Cooper公司设备运行和维护手册规定，DPC-2804机组在额定工况下运行功率为650kW，每天润滑油消耗量为16~17L/台，分配到四个动力缸注油器大约8滴/冲程/缸。但是，机组的注油量和机组的负荷密切相关。彩南站机组运行负荷仅为满负荷的85%~ 90%，如果按照手册推荐的要求加注量，将会造成过度润滑。为了找出合适的加注量，检修人员每次打开动力缸时都对活塞的积碳和缸壁油膜进行详细记录比对。通过反复调整，最终将注油量控制在5~6滴/冲程/缸，避免了过度润滑或者欠润滑导致的相关问题，同时每天每台设备可节约润滑油4~5L. DPC-2804机组原有两套相对独立的润滑系统，即采用飞派润滑方式的曲轴箱和采用注油器强制润滑的动力缸和压缩缸。其中，曲轴箱润滑油每隔6000~8000h更换一次，如果时间过长将使油品粘度、机械杂质抗氧化性等超标，甚至造成曲轴箱转动部位严重磨损。每台机组的注油器润滑油的消耗量为10~为合理、高效使用润滑油，增压站维修人员将两套润滑系统有机结合起来，在原有的润滑油系统中增加了过滤器和提升泵，见。同时，将曲轴箱润滑油的更换时间由6000~8000h缩短为800h/次，然后将曲轴箱更换下来的润滑油经过滤器和提升泵回收到高架油箱，再通过注油器对动力缸、压缩缸及压力盘根进行强制润滑。表2是曲轴箱内运行1000h后的润滑油和新润滑油相关技术指标的对比数据。

　　表2曲轴箱内运行1000h后的润滑油和新润滑油相关技术指标的对比数据不同温度时的运动粘度油样密度（。闪火点指数硫酸化灰分于安装O形橡胶密封圈。

　　（2）根据不同的密封面采用不同的密封垫或密封胶。

　　（3）及时检查、调整机组的水平和中心，避免机组震动过大。

　　三、结束语通过采取上述措施，彩南站单台机组的润滑油消耗量由运行初期的6864L/a降低到3952L/直接节约润滑油成本近8x104元。同时，动力缸合理的润滑量降低了积炭的形成，曲轴箱内的润滑油快速更新，有效降低传动部位的磨损，延长了二级保养周期，降低了维修成本。

　　由表2可知，润滑油在曲轴箱内运行1 000h后，各项指标完全能够满足动力缸、压缩缸及压力盘根润滑的要求。通过整合润滑油系统达到了以下目的。

　　缩短了曲轴箱润滑油的更换时间，充分保证了润滑油品质，有效降低运转部位的磨损。

　　避免了曲轴箱润滑油的浪费，每年每台机组至少节约600L润滑油。